Комкование наполнителей для кошачьих туалетов на растительной основе

Добытая руда не перерабатывается сразу по прибытии. Обычно он подвергается периоду естественной -сушки и старения на воздухе-обычно продолжительностью от 7 до 30 дней-, чтобы снизить естественное содержание влаги (например, с первоначальных 25 % до примерно 12 %), что облегчает его измельчение.

Крупные куски руды измельчаются до мелких гранул (размером примерно 5–20 мм) с помощью щековых и молотковых дробилок. Этот шаг облегчает последующий процесс измельчения.

Это наиболее важный шаг для определения эффективности кошачьего туалета. Такое оборудование, как мельницы Раймонда или шаровые мельницы, используется для измельчения руды в мелкий порошок (около 200 меш).

Добавки-такие как ароматизаторы, активированный уголь, дезодоранты, антибактериальные средства, цветные гранулы и пищевая сода-вводятся в зависимости от конкретных требований к продукту и тщательно перемешиваются. Цель состоит в том, чтобы обеспечить стабильную производительность каждой гранулы кошачьего туалета.

Это ключевой процесс формирования гранул для кошачьего туалета. Используется такое оборудование, как дисковые грануляторы, роликовые грануляторы или экструзионные грануляторы; при добавлении соответствующего количества воды материалу придают форму круглых или неправильных гранул. Обычные размеры частиц включают 0,5–1,5 мм, 1–2 мм и 2–4 мм.

Свежесформированный наполнитель для кошачьего туалета имеет влажность примерно 15–20%. Его пропускают через ротационные сушилки или печи с горячим-воздухом, чтобы снизить содержание влаги до 6–8 %, что приводит к более быстрому водопоглощению, устойчивости к росту плесени и большей долговечности во время транспортировки.

Материал проходит через вибрационное сито для разделения его на фракции различных размеров (например, 0,5 мм, 1 мм, 2 мм, 4 мм). Крупногабаритные частицы повторно-измельчаются, а мелкие частицы возвращаются обратно в производственную печь. Затем материал поступает в систему пылеудаления. Наконец, проводятся лабораторные испытания для измерения содержания влаги, водопоглощения, времени комкования, скорости пылеобразования, объемной плотности и прочности на сжатие.

Автоматическое взвешивание и заполнение. Обычные размеры упаковки включают 5 л, 6 л, 8 л, 10 л, 20 л и 25 кг. Варианты упаковки включают полиэтиленовые пакеты, пакеты с цветной-печатью, пакеты из крафт-бумаги и тканые пакеты; Поддерживаются услуги OEM, ODM и частных торговых марок. После упаковки продукция укладывается на поддоны.

Готовая продукция перемещается на склад, где ее сортируют по партиям, спецификациям и маркам. Затем их укладывают на поддоны, оборачивают стретч-пленкой и загружают в контейнеры для экспорта на мировые рынки.